Eindhoven
13 sep. 2012
5 minuten
‘Bij elke tegenslag er sterker uitkomen, het zit in onze naam en het geldt zeker voor de afgelopen crisis waar we nu grotendeels uit zijn’, vertelt Jan van Hulst, directeur-eigenaar van Phoenix 3D Metaal uit Eindhoven. Om nog sterker te worden, werkt de plaatbewerker sinds 2010 aan een strategisch plan ‘Toekomstvisie 2015′.
‘Onze toekomstvisie ontlenen we aan het programma ‘Groeiversnellers’, vertelt Van Hulst. Dit is een programma dat met name is opgezet voor ambitieuze groeibedrijven, door het ministerie van Economische Zaken, Landbouw en Innovatie, en dat wordt gefaciliteerd door Port4growtht (zie vererop).
‘We doen hier nu al voor het derde jaar aan mee en we willen in de periode 2010-2012 een omzetverdubbeling realiseren. En dat gaan we halen’, zegt Van Hulst. ‘Daarbij zetten we voor de komende drie jaar tot 2015 nóg eens in op een verdubbeling van de omzet. De afgelopen jaren hebben we onze eerdere groeiverwachting vanwege de recessie wel moeten bijstellen’, relativeert de directeur. ‘Wel hebben we ons ten doel gesteld om de groei te halen uit 3D-plaatbewerking met rubberpersen en 3D-lasersnijden. Daarvoor gaan we op korte termijn investeren in een vierde rubberpers en een vierde 3D -aser.’
Unique selling point
Phoenix 3D metaal is van oudsher gespecialiseerd in het vervaardigen van 2D-gevormde plaatwerkdelen in kleine en middelgrote series in ferro en non-ferro metalen. Sinds het eind van de vorige eeuw innoveert het bedrijf het rubberpersproces en vanaf 2010 raakt deze manier van dieptrekken in een stroomversnelling. De grote doorbraak kwam tijdens de recessie in 2009. Veel nieuwe opdrachten kwamen van nieuwe klanten. Dit kwam omdat men wel nieuwe producten op de markt wilde zetten, maar geen hoge investeringen kon of durfde te doen in dure dieptrekgereedschappen. In 2010 heeft Phoenix daarom een keuze gemaakt om nieuwe opdrachten alleen nog maar in het 3D-segment te verwerven en haar naam aangepast naar Phoenix 3D Metaal. Door de uitbreiding met een derde rubberpers van 8.000 ton, maar ook door het programma Groeiversneller, zijn de ontwikkelingen in de markt en de omzet flink gestegen.
‘Sinds 2010 sturen we onze klanten of opdrachten zoveel mogelijk richting 3D-plaatwerk met onze rubberpersen. Met deze perstechniek kun je tegen een tiende van de dieptrek-gereedschapkosten dubbelgekromde oppervlakken dieptrekken. En deze visie begint zijn vruchten af te werpen’, rekent Van Hulst. ‘De verdubbeling van onze omzet sinds 2010 halen we voornamelijk uit het rubberperswerk en 3D-lasersnijden. Dat is dan ook ons ‘unique selling point’ (USP), dieptrekken met extreem lage gereedschapskosten.’
Rubberpersen
‘Het ontwerp voor produceren met rubberpersen vergt soms wel enige aanpassing van het basisontwerp. Door plaatwerk op een slimme manier te construeren met dubbelgekromde vormen kun je besparen op onderdelen in een samenstelling, waarbij het lassen vaak achterwege kan worden gelaten. Daarnaast is het proces zelfs geschikt voor ‘tailor made blanks’ (uitslagen waar de plaatdikte in uitslag aangepast is) en kan men met rubberpersen in hetzelfde gereedschap verschillende plaatdiktes verwerken omdat men maar één vormelement heeft en het andere vormende element een rubber is dat geen rekening hoeft te houden met gekozen plaatdiktes. Het grootste voordeel zijn de lage gereedschapskosten.’
Van Hulst geeft als voorbeeld een draaiplateau voor een zogeheten ‘opstastoel’. Met enige aanpassing van het basisontwerp kon worden volstaan met een matrijs van nog geen 5.000 euro, terwijl in de oude situatie deze stoelenproducent een bedrag van 100.000 euro moest neerleggen aan gereedschapskosten.
Massaproductie
‘Kijk’, legt van Hulst uit, ‘met rubberpersen kun je geen massa’s produceren. Dat gaat hooguit tot vijfduizend stuks. Maar het rubberpersen kun je naast het persen van kleine series ook heel goed inzetten voor het uittesten van een product, waar er uiteindelijk honderdduizenden van geproduceerd moeten worden. Voor een laag bedrag kun je dan een ontwerp testen en optimaal maken voor massaproductie. Zo kun je bijvoorbeeld de meest optimale dikte van een product eenvoudig en goed uittesten, net zolang tot je de meest optimale dikte hebt van het te persen plaatmateriaal. Bij het conventioneel dieptrekpersen ga je al gauw op een veilige dikte zitten, wat dus altijd te dik is en dat betekent dat je overbodige extra kosten maakt. Bij het rubberpersen kun je snel en tegen lage kosten de meest optimale dikte bepalen voor een ontwerp. Sterker nog, je kunt eenvoudig variëren in dikte van het plaatmateriaal, afhankelijk van de toepassing.’
Grotere producten
Bij het rubberpersen is de cyclustijd 1 á 2 minuten, terwijl je bij het conventioneel dieptrekpersen moet denken aan seconden. Daarom ligt het break-even punt van rubberpersen bij ongeveer 5.000 stuks. Ook geldt: hoe groter het product, hoe grotere series je goedkoper kunt maken met een rubberpers. ‘Dit is één van de redenen dat we al een paar jaar uitzien naar een zwaardere rubberpers en een grote 3D -asersnijmachine. Voor de lasersnijmachine zijn we er wel uit. Dat moet er een zijn met een werkbereik van 4 bij 2 meter’, vertelt Van Hulst.
‘Voor de nieuwe rubberpers hebben we nu twee formaten voor ogen. Die formaten zijn geënt op branches. Voor de bouw zou 1.250 bij 4.000 mm het best tot zijn recht komen, maar voor de industrie is 1.600 bij 3.500 een beter afmeting. Maar bedenk dan wel dat een breedte van 1.600 een 10.000 ton hogere perskracht vraagt. ‘We beoordelen nu met welk formaat we het meeste ‘effort’ kunnen halen.’ Van Hulst bendadrukt dat de machine er eind volgend jaar al moet staan. ‘We onderzoeken nu de beste locatie voor deze investering. Onze voorkeur gaat nu uit naar Hongarije, waar we dan een vestiging opstarten. Met de investering in een nieuwe grote laser en rubberpers hebben we het over een totale investering van zo’n 5 miljoen euro en die willen we zo snel mogelijk terugverdienen. En dat kan alleen door in ploegendienst te werken’, denkt Van Hulst.
Hij is van mening dat je dan beter in Hongarije kunt zitten. ‘Daar is nog voldoende hooggekwalificeerd personeel voorhanden met de bereidheid om in ploegendienst te werken. Eindhoven wordt dan de vestiging voor de kleinere series, prototypes en productinnovaties. Hongarije opereert dan als productievestiging waar de grotere terugkomende series in ploegendienst worden gemaakt.
GROEIVERSNELLER
Het Programma Groeiversneller, een initiatief van het ministerie van Economische Zaken, Landbouw en Innovatie, helpt bedrijven met een omzet van enkele miljoenen euro’s om binnen vijf jaar door te groeien naar een omzet van 20 miljoen euro. De uitvoering is in handen van het High Growth Stars Consortium: een samenwerkingsverband van PwC, AKD Advocaten & Notarissen, de Baak, Philips Innovation Services en het platform voor groeiondernemers Port4Growth. Inmiddels nemen meer dan honderd ondernemers deel aan het programma. Het programma startte in 2009 en bevindt zich halverwege de vijfjarige overeenkomst met het ministerie.