Sint-Oedenrod
2 okt. 2012
5 minuten
Als het om duurzaamheid gaat, wil kantoormeubelenfabrikant Koninklijke Ahrend voorop lopen. Als een van de eersten schakelt het bedrijf thans over op een poederlak die voldoet aan de cradle to cradle eisen. Maar dat is niet het enige dat Ahrend in de lakkerij doet om het milieu te sparen.
Nadelen kunnen ook voordelen hebben. De productievestiging van Ahrend in het Brabantse Sint-Oedenrode is in de loop der jaren ingeklemd door het dorp. Het centrum is een paar stappen verwijderd van de fabriek waar dagelijks klantordergestuurd de kantoormeubelen worden geproduceerd. De ligging dwingt Ahrend qua milieubelasting steeds voorop te lopen. Maar het bedrijf heeft ook de ambitie om in 2020 CO2-neutraal te produceren in gesloten kringlopen. Sinds men in 1991 is overgestapt op poederlakken zijn er veel stappen in die richting gezet, zegt Remco van Dijk, productieleider finishing en MVO-ambassadeur. De hoeveelheid gevaarlijk afval is bijvoorbeeld al met 87 procent verminderd, het waterverbruik met 86 procent, CO2-emissie met 62 procent en VOS emissies met 95 procent.
C2C poederlak
Nu zet Ahrend een nieuwe stap. ‘Samen met PPG, onze leverancier van poederlakken, hebben we een poederlak ontwikkeld dat voldoet aan de cradle to cradle eisen’, gaat Remco van Dijk verder. ‘Daarmee zijn onze producten nu ook qua lak cradle to cradle.’ EPEA, de Zwitserse organisatie die de C2C-certificeringen verzorgt, heeft groen licht gegeven voor de toepassing van de nieuwe poederlak door Ahrend. Dat betekent dat de kantoormeubelen met deze lak als cradle to cradle product verkocht mogen worden. PPG zelf heeft de lak nog niet laten certificeren. ‘IPEA kent de receptuur en heeft op basis daarvan voor onze toepassing de lak goedgekeurd’, legt Van Dijk uit. ‘Er zitten geen stoffen in die op de rode lijst voorkomen.’ De binders en cross-linkers zijn stoffen met geen tot weinig risico; de additieven, pigmenten en vullers komen van de hele lijst: stoffen met een laag tot matig risico voor het milieu en de mens. Het eerste C2C poederlak ter wereld.
Zonder aanpassingen
De overstap naar deze poederlak verloopt probleemloos. Vooraf hebben de twee bedrijven uitgebreid testen gedaan om te zien of je de nieuwe lak kunt afwisselen met de bestaande poederlakken, een epoxypolyester. Voor Remco van Dijk was dat een cruciale eis. ‘Als we telkens de volledige lakstraat moeten reinigen, kost dat een halve week tijd. We hebben daarom voor testen batches van de nieuwe met de oude lak in verschillende verhoudingen gemengd en die lieten zich probleemloos verwerken. We zagen geen drastische contaminatie. We reinigen de lakstraat nu wel bij een kleurwissel, maar niet tot op het allerlaatste deeltje.’ Dit betekent dat in het productieproces straks de lakken door elkaar gebruikt kunnen worden. Omdat Ahrend alleen op bestelling produceert, wisselt de lakkerij gemiddeld zo’n 25 keer per dag van kleur. ‘Of de pompen op langere duur meer slijtage vertonen, kunnen we nog niet zeggen, maar tot nog toe hebben we daar geen aanwijzingen voor.’
Betere kwaliteit
Wat de kwaliteit van de lak betreft, boekt de kantoormeubelproducent winst met de nieuwe generatie C2C poederlakken. De vroegere lakken waren namelijk uitsluitend voor binnentoepassingen bestemd, de nieuwe zijn ook voor exterieur applicaties geschikt. ‘De lak is UV-bestendig en chemisch resistent. De mechanische waarden liggen ver boven de normen die we hanteren’, zegt Remco van Dijk. Daarmee onderstreept hij het principe dat duurzaamheid niet ten koste hoeft te gaan van kwaliteit. Net zo min hoeft het tot extra kosten te leiden. Tegen het eind van 2012 zal Ahrend voor de hardlopers onder de kleuren, zoals wit en antraciet, volledig zijn overgestapt op de C2C poederlakken; de kleuren die minder vaak voorkomen, zullen geleidelijk in de komende jaren aan de beurt komen.
Ontlakken
Cradle to cradle betekent dat je producten hergebruikt of de grondstoffen weer kunt inzetten voor andere producten. Daarom biedt Ahrend klanten de mogelijkheid om meubels te laten ontlakken en ze dan opnieuw te poedercoaten. Ook op dit vlak heeft het bedrijf onlangs een stap vooruit gezet. De ontlakkingsvloeistof wordt niet langer als chemisch afval verbrand, maar teruggestuurd naar de leverancier die er het residu uithaalt (60 tot 70 kilo per 1000 kilo vloeistof) en de rest weer geschikt maakt om te gebruiken als ontlakkingsmiddel.
Remco van Dijk: ‘We regenereren de vloeistof per batch zoals deze aangeleverd wordt. Dat levert elk jaar een forse besparing op aan inkoopkosten en op afvalkosten.’ Duurzaamheid kan dus wel degelijk geld opleveren. Een ander voorbeeld dat dit aantoont, is het gebruik van restwarmte uit de fabriek in de lakkerij. De warmte die vrijkomt bij het koelen van de pons- en zetmachines en de lasrobots in de metaalafdeling wordt opgeslagen en gebruikt om de voorbehandelingsbaden in de lakkerij op temperatuur te houden. Daardoor hoeft er nog maar amper bijverwarmd te worden, wat een flinke reductie van het energieverbruik oplevert. ‘Duurzaamheid loont en is superleuk’, meent Van Dijk.
Voor hem en zijn collega’s is het inmiddels een sport geworden om met milieubesparende oplossingen de kosten steeds verder terug te dringen. Met de huidige stand van de techniek, zo denkt hij, heeft Ahrend in de lakkerij wel het maximale bereikt, zonder dat een kritische kwaliteitgrens is bereikt. ‘Alle processen zijn maximaal gestuurd qua energieverbruik. We zitten echt aan de top. Als iets mogelijk is en haalbaar, doen we het. We gaan niet zelf het wiel uitvinden, maar willen wel een voorloper zijn.’ Remco van Dijk denkt dat menig bedrijf zich niet voldoende realiseert wat vandaag de dag allemaal mogelijk is als het om duurzaamheid gaat. ‘Ze beseffen niet dat je er geld mee kunt besparen.’ Wat dat betreft loopt Ahrend voorop. Misschien noodgedwongen door de ligging van de fabriek aan de rand van de dorpskern. Maar zei Johan Cruijff niet al: ‘Elk nadeel heb zijn voordeel’?
PPG Protective & Marine Coatings staat van 9-11 oktober in ‘s-Hertogenbosch op Surface in stand 430.