Oosterhout
14 feb. 2014
4 minuten
Oosterhout Atlas Copco Air & Gas Purification heeft 22 januari haar nieuwe productiebedrijf in Oosterhout officieel in gebruik genomen. In de nieuwe vestiging worden lucht- en gasscheidingssystemen en biogasopwerkingsinstallaties gebouwd in opdracht van diverse klanten, die de installaties laten bouwen aangepast aan hun specifieke wensen.
Het nieuwe pand heeft een vloeroppervlak van 4.000 vierkante meter. Het productiebedrijf werkt volgens ‘lean manufacturing’. Het is voortdurend bezig met het verbeteren en optimaliseren van de verschillende werkprocessen en een nog betere kennisoverdracht. Ook richt het bedrijf zich op het verder professionaliseren van het opleidings- en kennisniveau van de medewerkers en het stroomlijnen van het orderproces in de organisatie om tot ‘operational excellence’ te komen. Al het mogelijke wordt gedaan om te leveren binnen de afgesproken levertijden en tegen zo laag mogelijke kosten. Het nieuwe productiebedrijf ontwerpt, produceert en onderhoudt de op maat gemaakte installaties voor onder meer de gas-, olie- en petrochemische, scheepvaart- en afvalwaterverwerkingsindustrie. Ook biedt het bedrijf geavanceerde technologieën voor toepassing in biogasopwerking. ‘Lucht- en gasbehandeling, inclusief stikstofgeneratie en biogasopwerking, zijn voor ons belangrijke groeisegmenten’, zegt Rob van den Hout, general manager van Atlas Copco Air & Gas Purification. ‘Met deze nieuwe productiefaciliteit zullen we ons producten- en serviceaanbod vergroten om zo onze klanten beter en sneller te kunnen bedienen.’
Groei
Atlas Copco heeft in 2009 de ‘product company’ Atlas Copco Air & Gas Purification opgericht (dat toen nog Pneumatech Europe heette). Er werd gestart met een team van zes medewerkers. Inmiddels is dit een team van rond de vijftig medewerkers geworden. De groei was dus ook een reden om naar een twee keer zo groot pand in Oosterhout te verhuizen.
Compleet pakket
Atlas Copco Air & Gas Purification heeft een uitgebreid productenpakket voor de realisatie van ‘total solution’ projecten in de olie- en gasindustrie, scheepvaart, chemie en groene energiesector. Het bedrijf biedt een compleet pakket uit volledig in eigen beheer ontwikkelde perslucht- en gasbehandelingsinstallaties, installaties voor de generatie van stikstof uit perslucht (zowel membraan als PSA), olievrije CO2-schroefcompressoren met bijbehorende adsorptiedrogers en perslucht- en gasdrogers.
Stikstofgeneratoren
Atlas Copco levert stikstofgeneratoren die on-site stikstofproductie mogelijk maken. In de afgelopen jaren zijn deze maatwerksystemen aanmerkelijk compacter geworden en is de efficiency flink verbeterd. Dit komt onder meer doordat de juiste membranen en de compressoren voor de specifieke toepassingen optimaal op elkaar worden afgestemd. Hierdoor is het on-site produceren van stikstof rendabeler geworden. Stikstof, als een inert gas, wordt onder andere gebruikt om explosiegevaar te minimaliseren, om oxidatieprocessen te vertragen of te stoppen, voor het afdekken van gevaarlijke ladingen en/of producten in tanks of voor het schoonblazen van pijpleidingsystemen. De keuze van een stikstofgenerator met membraan- of PSA-technologie is afhankelijk van de beschikbare ruimte, het totale gewicht, de gewenste zuiverheid en druk, de opstellingswijze en de voorkeur van de klant. Afhankelijk van de toepassing kan de capaciteit van beide modellen variëren van 10 tot 3.000 Nm3/uur. PSA-systemen worden over het algemeen toegepast voor stikstofzuiverheden variërend van 98 tot 99,999 procent, en de membraansystemen bij een stikstofzuiverheid van 95 tot 99,5 procent.
Perslucht- en gasdrogers
Voor het drogen van perslucht, stikstof, CO2 en biogas ontwerpt en bouwt Atlas Copco Air & Gas Purification adsorptie perslucht- en gasdrogers, met een capaciteit van 500 tot 100.000 Nm3/uur, afhankelijk van de toepassing. Verder is er keus in verschillende adsorbenttypen als moluculaire zeven, aluminiumoxide, silicagel of een combinatie hiervan. De perslucht- en gasdrogers zijn leverbaar in een ‘heatless’ of warmte geregenereerde uitvoering. De heatless perslucht- en gasdrogers zijn geschikt voor toepassing in extreme omgevingscondities zoals offshore en de woestijn. De warmte geregenereerde uitvoeringen worden toegepast in mildere condities.
Biogas upgrading
Als voorbeeld uit de praktijk noemt Atlas Copco de biogasopwerkingscentrale in het Duitse Rhede. Deze installatie is een aantal jaar geleden opgestart en heeft een capaciteit van 860 Nm3/uur, inclusief een injectiestation. Deze afvalinstallatie verwerkt dagelijks voedselresten, vetten en mest uit de regio. Deze afvalproducten komen in vloeibare vorm binnen. De installatie draait in 2014 met een beschikbaarheid van 98 procent. Er wordt momenteel nagedacht over ‘Power to Gas’, dat te realiseren is door het verwijderde CO2 om te zetten naar CH4. ‘De toekomst ligt in de hernieuwbare energie’, vertelt Curt van Oss, sales engineer bij Cirmac International, onderdeel van Atlas Copco en kenniscentrum van biogasopwerkingsinstallaties. ‘Zelf kom ik uit de wereld van fossiele brandstoffen. Maar in de loop van de tijd ben ik overtuigd geraakt dat we zo min mogelijk van deze fossiele brandstoffen uit de aarde moeten halen, om ook nog wat over te laten voor de generaties na ons. De biogasopwerkingscentrale in Rhede is een prachtig voorbeeld van hoe het kan. De familie Wenning is gegroeid van boer tot energieleverancier.’ Wat eerder afvalstoffen waren, zijn nu de grondstoffen voor de biogasopwerkingsinstallatie. De biogasopwerkingsinstallatie van de familie Wenning is in 1980 gebouwd. Het was de eerste industriële biogasinstallatie in Duitsland. In de loop van de jaren is de installatie verschillende keren uitgebreid. Zij heeft momenteel een vergister van 5.500 m3. In 2008 was er, in het kader van de Gas Netwerk Access ordonnantie (GasNZV), de mogelijkheid van een upgrade en injectie in het aardgasnet. De grondstoffen voor het biogas zijn afkomstig van mest van het vee op het bedrijf, glycerine dat een bijproduct is van de productie van biodiesel en andere secundaire producten uit de productie van biodiesel. De installatie werkt met een Low Pressure CO2-opname (LP Cooab) amine schrobben, die werd ontwikkeld door de technici voor de biogassector van Cirmac. Een ander voorbeeld van een biogasopwerkingsinstallatie is de waterzuivering. ‘Dat was vroeger een energie consumerende installatie’, zegt Van Oss. ‘Door slib te vergisten, komt er biogas vrij, waardoor waterzuiveringsinstallaties nu in energie voorzien. Dit geldt ook voor slachterijen die bloed kunnen vergisten tot biogas.’