Roadster van Nederlands ontwerp

Een jeugddroom was het voor Ries Plevier, eigenaar van Plevier Custom Cars: een eigen auto ontwikkelen en verkopen. Voor zijn broodwinning tekent hij schepen. Nu is hij al drie jaar bezig zijn jeugddroom waar te maken. Ries Plevier tekent en bouwt de Plevier Roadster. Een zelf ontworpen auto, met een jaren 30-look, op basis van de Citroën 2CV.

‘In 2017 ben ik begonnen met het ontwikkelen van de auto in de stijl van de jaren 30’, vertelt Plevier. ‘Eerst twee jaar voorbereidingstijd: schetsen, tekenen, zoeken naar ideeën op het internet, klassieke autobeurzen bezoeken en luisteren naar mensen met verstand van zaken en potentiële kopers. En niet te vergeten: technische maakindustriebedrijven uit het netwerk raadplegen.’ Daarna ruim anderhalf jaar plug, mallen en prototype bouwen. In december wordt het prototype gekeurd en kan er proefgereden worden.

‘In 2017 zijn wij begonnen met het ontwikkelen van de auto in de stijl van de jaren 30’, vertelt Plevier. ‘Eerst twee jaar voorbereidingstijd: schetsen, tekenen, zoeken naar ideeën op het internet, klassieke autobeurzen bezoeken en luisteren naar mensen met verstand van zaken en potentiële kopers. En niet te vergeten: technische maakindustriebedrijven uit het netwerk raadplegen.’ Daarna ruim anderhalf jaar plug, mallen en prototype bouwen. In december wordt het prototype gekeurd en kan er proefgereden worden.

Een eend als basis

Als basis gebruikt Plevier het chassis van de Citroën 2CV. Burton 2CV Parts heeft onderdelen voor ieder A-type 2CV, al produceert Citroën zelf niets meer. Het Franse bedrijf 2CV Mehari Club bouwt zelfs een nieuw origineel chassis dat volledig gegalvaniseerd is. Plevier ontdekte dit bedrijf op een autobeurs en vond de verkoper van het door de RDW goedgekeurde chassis in Nederland. ‘Ik dacht direct: ik hoef nu alleen de bovenkant en aandrijving maar te ontwikkelen. Zo blijft de wagen betaalbaar. Daarnaast is dit nieuwgebouwde onderstel degelijker dan het origineel.’ De oude gereviseerde motoren van de Citroën 2CV zijn ook aantrekkelijk om te gebruiken.

Samenwerking

Belangrijke punten bij het ontwerp waren comfort en gemak bij het in- en uitstappen van de bestuurder en passagier. Hiervoor werd de deur later zelfs verplaatst, opdat de instap ruimer zou worden. Dat kostte bijvoorbeeld al drie weken computerwerk. ‘Dan krijg je het volgende probleem: scharnieren die bij een 100 jaar oud ontwerp passen. Motorkap, deuren en kofferbak moeten dezelfde stijl scharnieren hebben, die vind je niet bij de plaatselijke ijzerboer.’ Na 150 uur zoeken en overleg met Sven Krook van Krook RVS vond hij in Duitsland aanpasbare scharnieren. ‘Krook paste de scharnieren aan door er platen aan te lassen en te polijsten.’

Een ander aandachtspunt voor het comfort was de pedalenunit, die ook bij Krook RVS werd gemaakt. Krook moest rekening houden met zowel lange als korte mensen. Na onderzoek op internet werd dat een metalen box die op het brandschot gebout wordt. De pedalenunit heeft vijf instellingen. Sven Krook: ‘Ontwerpen en laten snijden, daarna zetten en de unit op een eenvoudige manier op het brandschot plaatsen, dan is de auto voor korte en lange mensen geschikt.’ Krook stelt: ‘Snijden besteed ik uit, er zijn grote bedrijven die daarin gespecialiseerd zijn. Dat moet je zelf niet willen als klein bedrijf, met een dure lasersnijmachine. Wij werken met twee mensen en kunnen een snijmachine niet de hele dag laten draaien.’ Overigens denkt Krook inmiddels wel aan uitbreiding van het personeelsbestand. Sven Krook is gespecialiseerd in roestvast staal, hij ontwierp zelf een eigen ankersysteem dat inmiddels wereldwijd verkocht wordt. Het net gekochte jacht van koning Willem-Alexander, een Wajer 55 van 16 meter werkt ook met dat volledig automatisch ankersysteem, dat vanaf het stuurhuis volledig automatisch bedienbaar is.

Het casco van polyester van de Plevier Roadster vroeg ook heel veel tijd en aandacht, vooral de klinknagel-details. ‘Dat is het uiterlijk en doet de auto lijken op een jaren 30-wagen’, zegt Plevier. ‘Hoewel de standaardauto uit de dertiger jaren geen klinknagels meer had, was het bij de sportieve auto’s uit die tijd nog gebruikelijk.’ Meten en vergelijken op beurzen bij klassieke automobielen bracht uiteindelijk de oplossing. De keus viel op klinknagels van een Alfa C6 uit 1935, die waren perfect. Van een Bentley bijvoorbeeld waren ze veel te groot.

De volgende stap was zoeken naar een bestaande grill. Na vergelijken van vele wagens en praten met kenners koos Plevier de grill van Rodder Ford. Voor de wielen volgde een soortgelijke zoekactie. Je kan nu kiezen uit eenvoudige wielen of heel speciale spaakwielen. Al met al puzzelen en ontwerpen voor elk stukje auto.

Pluggen

Stapje voor stapje verscheen de auto in 3D op tekening. Na zo’n twee jaar tekenen kon Plevier de pluggen maken. Dit zijn de modellen op basis waarvan de mallen gemaakt kunnen worden. Nedcam uit Heerenveen freesde de 3D-pluggen met een CMS Poseidon vijfassige freesbank van 26 meter lang en zes meter breed. Dat gebeurde met EPS-Epoxy systeem, ook wel piepschuim genoemd in de volksmond. Het EPS werd een centimeter kleiner gefreesd. Daar werd ter versteviging een laag polyester op aangebracht die vervolgens met shaping pasta, een soort plamuur, werd afgewerkt. Vervolgens werden de plugonderdelen exact op maat gefreesd en geschuurd.

Complexe producten

Nedcam produceert voor de jachtbouw, windmolens, automotive bouw, ontwerpers, behuizingen en mallen voor bruggen en andere bouwconstructies. Erwin van Maaren, commercieel directeur van Nedcam, is erg te spreken over projecten zoals de Plevier Roadstar. ‘Het zijn niet de grote omzetmakers. Maar ze vergen veel van onze kennis en engineering, en zijn dus ook leerzaam. Het zijn gewoon leuke projecten. Het zijn complexe vormen met veel complexe lossingsdelen. Je hebt veel tegenlossingen in de complexe geometrie van de plug. Onze medewerkers werken met veel plezier met dit soort gedreven mensen samen, Plevier is een fijne ondernemer’, zegt Van Maaren.

De nieuwste innovatie bij Nedcam is 3D-printen met een robot. Nedcam wil graag met thermoplasten pluggen en mallen gaan printen omdat dit milieuvriendelijker is en volledig recyclebaar. ‘Wij willen dat nu gaan doortrekken naar heel groot, XXL, om volledig circulair te worden’, vertelt Van Maaren. ‘Dat scheelt tonnen afval.’ Op het moment draait het bedrijf met een nieuw CEAD-systeem met robot en een extruder en is het in onderhandeling over een groot systeem. ‘Zodra daar een keuze in gemaakt is, kunnen ook bijvoorbeeld de jachtpluggen en mallen volledig recyclebaar geproduceerd worden.’

Handwerk

‘Enkele kleine foutjes moesten handmatig gecorrigeerd worden op de plug’, vertelt Plevier. Door een communicatiestoring waren er radiussen in gekomen in plaats van scherpe hoeken. ‘Door de vele schepen die ik heb ontwikkeld, weet ik als geen ander dat elke fout bij assembleren van de auto veel extra tijd kost.’ Dagenlang zette Plevier de puntjes op de i om hoekjes in de mallen perfect te krijgen. Toen de plug klaar was maakte Adel Polyester twaalf mallen. Nog zonder de twee grote spatborden, die komen later. De eerste auto’s worden uitgevoerd met cycled wings, kleine aluminium spartborden zoals bij antieke racewagens.

Woordvoerder Dirk-Jan van Dijk van Adel Polyester: ‘Wij maken tal van polyester toepassingen en niet alleen voor schepen, ook voor de landbouw en tanks. Als voorbereiding moet de plug in de was gezet worden, zodat de mal goed lost. Vervolgens gaat hij in de groene gelcoat en worden er houten flensen op de plug gemaakt waardoor je lossingsdelen krijgt. Dan spuiten we een skinlaag en daarover heen gaat de mallenbouwhars. Vervolgens gaat er een ijzeren frame op om goed te lossen en sterkte te genereren aan de mal.’ Dit soort mallen wordt handmatig gelamineerd vanwege de complexe hoeken.

Complex

‘Het is ingewikkelder dan een boot maken, bij een boot heb je grote vlakken. Zo’n Plevier Roadster is kleiner en complexer en vraagt echt handmatig vakmanschap’, vertelt Van Dijk. ‘Randjes en holle vlakken maken het moeilijk. De lucht ertussen wordt uiteindelijk met rollers verwijderd. Vervolgens wordt hij losgesneden en dan hebben we de mal.’ De mal wordt na het uitharden in de was gezet en dan wordt de uiteindelijke kleur van de auto in de mal gespoten. ‘Ook hier weer ambachtelijke handlamentatie voor het prototype. Spannend – het maken van de eerste onderdelen – maar perfect gelukt en de mallen losten goed.’ Vervolgens kon Plevier met de assemblage van het prototype beginnen en alle onderdelen monteren die hij inmiddels had laten maken.

De verwachting is dat hij acht Plevier Roadsters per jaar gaat verkopen, die hij in eigen beheer bouwt. Met mogelijk meerdere uitvoeringen in de toekomst, want plannen zijn er genoeg. De eerste proefrit kan in december worden gemaakt, als de wagen door RDW is gekeurd.