Vijf mythes over het onderhoud van industriële machines

De Nederlandse industrie ziet onderhoud en service van moderne machines en apparatuur nog steeds als een uitdaging. De complexiteit van het onderwerp leidt eerst tot misverstanden die na verloop van tijd uitgroeien tot mythes.

Daar zijn veel redenen voor: de snelle technologische vooruitgang en digitalisering hebben geleid tot zeer gespecialiseerde machines die in een netwerkomgeving moeten passen. Het gebrek aan opgeleid personeel, de groeiende hoeveelheden gegevens en de daarmee gepaard gaande toename van beveiligingsnormen en compliance verhogen ook de werkdruk bij bedrijven. Daarnaast hangen de concurrentie en kostendruk de bedrijven als een zwaard van Damocles boven het hoofd.

‘Hoewel de optimalisatie van verschillende processen helpt bij de uitdagingen waar de industrie mee te maken heeft, blijven er nog steeds een groot aantal vooroordelen bestaan. Deze leiden ertoe dat onderhoud en service als marginale zaken worden beschouwd en worden verwaarloosd. Het is essentieel om deze kortzichtigheid te doorbreken, mythes te ontkrachten en zo te zorgen voor stabiele efficiëntie en betrouwbaarheid van machines en systemen’, aldus Jan Pakusa, productmanager Power Supplies / Test & Measurement bij reichelt elektronik.

Mythe 1: Alleen om problemen op te lossen

Onderhoud moet regelmatig plaatsvinden als onderdeel van het onderhoudsproces. Voorspellend onderhoud wordt gebruikt om toekomstige onderhoudsbehoeften te voorzien. Sensoren in de machines en installaties verzamelen gegevens op een centrale locatie, bijvoorbeeld op een cloudplatform, waar ze worden onderworpen aan een uitgebreide analyse met behulp van algoritmen en kunstmatige intelligentie (AI). Door potentiële problemen in een vroeg stadium te identificeren, beperk je stilstand tot een minimum , verhoog je de efficiëntie en verleng je de levensduur van een machine. Dit draagt bij aan een soepele werking van kritieke bedrijfsonderdelen.

Mythe 2: Onderhoud kost alleen maar

Precies het tegenovergestelde is het geval: effectieve service en onderhoud leiden tot een verbeterde beschikbaarheid van de installatie en een over het algeheel grotere efficiëntie. Je vermijdt hiermee storingen en dure reparaties en waarborgt de constante functionaliteit van het systeem. De levensduur wordt verlengd en daardoor is het ook minder vaak nodig om nieuwe hardware aan te schaffen. Goed onderhouden machines werken efficiënter en verbruiken minder energie. De kosten en ook de ecologische voetafdruk worden kleiner. De kwaliteit van de geproduceerde producten of geleverde diensten blijft behouden, wat de klanttevredenheid bevordert. Potentiële risico’s voor werknemers en het milieu verminderen aanzienlijk en er wordt voldaan aan de veiligheidsnormen.

Mythe 3: Gedigitaliseerd betekent onderhoudsvrij

Digitale machines en apparatuur hebben ondanks hun geavanceerde technologie net als traditionele machines regelmatig onderhoud nodig. De fysieke onderdelen zijn nog steeds onderhevig aan slijtage. Software en algoritmen moeten worden bijgewerkt. De sensoren en hardware worden blootgesteld aan verschillende omgevingsfactoren, zoals grote hitte, en moeten daarom worden gecontroleerd. Deze vroegtijdige probleemdetectie zorgt voor een soepele, veilige werking en langdurige prestaties van de technologie.

Mythe 4: Onderhoud? Dat kan iedereen uitvoeren

Complexe machines en apparatuur vereisen specifieke expertise om ze veilig en effectief te onderhouden. Opgeleid personeel begrijpt de technische details, operationele processen en veiligheidsrichtlijnen die nodig zijn. Ze kunnen potentiële problemen inschatten en in een vroeg stadium identificeren, de juiste onderhoudsprocedures toepassen en eventuele reparaties correct uitvoeren. Zonder de juiste expertise bestaat het risico op fouten, onjuiste handelingen of zelfs ongevallen, wat kan leiden tot storingen, hogere kosten en ongewenste onderbrekingen van de activiteiten.

Mythe 5: Alles ligt stil bij onderhoud

Efficiënt onderhoud aan machines en installaties zonder uitgebreide onderbreking van de productie vereist gedetailleerde planning en het gebruik van gerichte strategieën:

• Plan onderhoudsblokken tijdens perioden van laag gebruik;
• Voer individuele reparaties uit aan specifieke onderdelen tijdens de werking ervan;
• Gebruik parallelle systemen en redundantie;
• Schakel gespecialiseerde onderhoudsploegen in;
• Implementeer realtime monitoringsystemen voor vroegtijdige probleemdetectie.

‘De Nederlandse industrie kan de groeiende uitdagingen op het gebied van onderhoud en service aangaan door enerzijds te investeren in gerichte training en anderzijds in de nieuwste technologieën. De opleidingen bieden werknemers de nodige expertise en het bedienen van zeer gespecialiseerde apparatuur. AI en machine learning zorgen voor een efficiënte verwerking van de groeiende hoeveelheden gegevens en zijn in staat om nauwkeurige voorspellingen te doen voor onderhoudsbehoeften’, stelt Pakusa.