Langenfeld
21 okt. 2010
2 minuten
Vooraleer voertuigen goedgekeurd worden voor serieproductie worden ze aan talloze veiligheidstests onderworpen. Een project in het laboratorium voor meettechniek en sensoriek van de hogeschool Konstanz, toont hoe men ter bescherming van een testopbouw hoogwaardige industriestootdempers in de constructie kan integreren.
In functie van de uitvoering kost een zogeheten crashtestdummy tussen de 100.000 en 250.000 euro. Natuurlijk zal men ook in de toekomst niet willen afzien van deze stuntmannen die in de meest uiteenlopende gewichtsklassen gemaakt worden, om de effecten van botsingen op hoofd, wervelkolom, benen of andere lichaamsdelen van mensen te simuleren. Maar onderzoek en industrie werken hand in hand aan methodes en processen, om bijvoorbeeld voorafgaande tests nog kostenefficiënter te maken. Vele daarvan zijn goed geschikt om optredende krachten te meten en zo de vereisten aan veiligheidselementen te voorspellen. Hiervoor dient ook een botsingsimulator, die Klaus Durst in het kader van projecten met studenten machinebouw in het laboratorium voor meettechniek en sensoriek aan de hogeschool Konstanz voor techniek, economie en vormgeving ontwikkelt.
Industriestootdempers
De basisconstructie van de botsingsimulator werd eenvoudig en efficiënt gehouden: op slechts enkele meter zorgt een elektrische aandrijving voor de versnelling van een 400 kg zware slee. Deze wordt uitgeklonken en rijdt met een snelheid van 3,3 m/s in de eindpositie. Opdat de krachten die door de versnelde massa’s opgewekt worden geen ernstige schade in de eindposities van de totaalconstructie respectievelijk in het laboratorium zouden veroorzaken, was voor het projectteam vanaf het begin duidelijk, dat men op de hulp van hoogwaardige remoplossingen aangewezen zou zijn. ACE Stoßdämpfer verklaarde zich onmiddellijk bereid het project als sponsor te ondersteunen. Voor eerste testdoeleinden werden daarna twee industriestootdempers van het type Magnum MA4575M links en rechts in de eindposities van de sledeconstructie gemonteerd. Deze instelbare modellen met draad M45x1,5 en hun telkens 75 mm slag, bleken opgewassen tegen de hen toebedachte remopdracht. Maar om de kinetische energie van 2.178 Nm per slag die in reële omstandigheden optreedt nog beter te doorstaan, koos men gezamenlijk voor een nog royaler gedimensioneerd remsysteem en de overeenkomstige wijziging van de constructie.
Drievoudige van vereiste energieopname
Na de integratie van een traverse die de volledige testopbouw ondersteunt, werd centraal hierin het grootste standaardmodel van het type Magnum met de naam MA64150M gemonteerd. Deze industriestootdemper heeft in tegenstelling tot de vroeger gebruikte, instelbare krachtpatsers van de onderneming nog grotere dimensies. Met draad M64x2 en een slag van 150 mm voldeed hij niet alleen aan de minimumvereisten, maar zou ook bij een latere verhoging van de effectieve massa’s nog gebruikt kunnen worden. Ten slotte is hij dankzij de modernste dempingtechnologie in staat, met 6.120 Nm per slag maximale energieopname bijna het drievoudige van de vereiste energieopname te leveren. De nieuwste dempingtechniek, een geharde zuigerstanggeleiding en een geïntegreerde vaste aanslag laten toe, een effectieve massa van 330 kg tot maximaal 80.000 kg op te nemen. Door de zo hoge energieopname bij tegelijk compacte inbouwafmetingen ontstaan voor constructeurs bovendien nieuwe perspectieven met betrekking tot dempergrootte en benutting van het machinevermogen.
Anderen lazen ook
