Specialist in buislasersnijden

Steeds meer toeleveranciers investeren in buislasersnijtechnologie om hun service uit te breiden met buis- en kokersnijwerk. Tube Centre Marknesse, kortweg TCM, startte hiermee in 2016 en ziet naast een toenemende concurrentie gelijktijdig ook de vraag wat toenemen. ‘Het feit dat je alle mogelijke vormen kunt snijden en daarmee delen sneller en nauwkeuriger kunt samenstellen, biedt aanzienlijke voordelen voor de maakindustrie, legt Simon van den Hengel, directeur van TCM uit. Welke keuzes heeft hij gemaakt en hoe weet hij klanten aan zich te binden?

Toen de vorige economische crisis in 2014 afliep maakte Simon van den Hengel plannen om  als toeleverancier de markt met buis- en kokersnijwerk te gaan bedienen. Deels voor het bedrijf MCM, waar hij zes jaar voor werkte, deels voor derden. Plannen voor nieuwbouw en investering in een buislaser leidde in 2016 tot de start van TCM b.v., een bedrijf dat met inmiddels twee buislasers jaarlijks met dubbele cijfers weet te groeien.

‘De technologie is al wat ouder, maar ik denk wel dat de combinatie tijd en markt in 2016 heel goed was. Vanaf 2014 liep de recessie af en bloeide de markt op. Vanaf die tijd werd heel hard aan de toelevering getrokken. De combinatie van tijd en markt heeft dus wel meegezeten, terwijl de technologie al 20 jaar bestaat’, vertelt van den Hengel.

Mogelijkheden

Nog niet iedereen denkt in de mogelijkheden van verbindingen die de technologie mogelijk maakt. ‘Dat klopt, veel bedrijven (ook OEM’ers) weten de mogelijkheden van buislasersnijden nog niet te benutten, daar is nog steeds een slag te slaan. De verbindingen met mannetje-vrouwtje (of pen-gat, hoe je het ook wilt noemen) maken het samenstellen van framevormige constructies vele malen eenvoudiger, zonder risico’s op fouten. Bedrijven die dat nu nog doen door kokers te zagen, vormen te frezen en gaten te boren lopen ver achter. De voordelen van buislasertechnologie wordt door toeleveranciers uit de hoek van plaatwerk wel steeds meer gezien, die zien in de buislaser een interessante technologie waar nieuwe kansen liggen. Maar de technologie is complexer dan vlakke plaat snijden. In plaats van drie assen die met elkaar communiceren, zijn het bij de buislaser twaalf assen die samen simultaan moeten kunnen bewegen. Al met al komen er dus meer toeleveranciers bij die buislasersnijden aanbieden, maar gelijktijdig groeit de vraag ook nog wel’, constateert Simon van den Hengel.

Samenwerken

‘Onze missie is nauwer te gaan samenwerken met de machinebouwers zodat je dichter op de bal kunt spelen en direct kunt acteren. Wij hebben voor kleinere series een doorlooptijd van zeven dagen, rekening houdende met levertijd van de grondstoffen uit buitenland. Wanneer je die doorlooptijd naar je klanten kunt garanderen, biedt je hun een hoge leverbetrouwbaarheid. Klanten hebben ook geen tijd om lang op hun snijwerk te wachten. Daarom moet je er als toeleverancier kort op zitten’, benadrukt de buis- en kokersnijspecialist.

‘Die samenwerking zoek ik op regionaal niveau niet alleen. Samen met het Innovatiecluster Noordoostpolder zijn wij bijvoorbeeld actief op het gebied van personeel en opleiding. Wij maken gezamenlijk de jongeren en zij-instromers enthousiast voor de hedendaagse techniek. Wij merken dat er nog een imago aan werken in de techniek hangt dat absoluut niet meer bij deze huidige tijd past, hier is dus nog werk te doen. Daarnaast delen wij kennissessies om samen met elkaar te innoveren. We doen dat samen met tien andere vooraanstaande bedrijven in de polder, die dezelfde visie en belangen hebben.’ (www.icnop.nl)

‘We gebruiken zelf een buislasersnijder van BLM Adige. Samen met de bijbehorende software kunnen we een hoge nauwkeurigheid garanderen. Onze wens was snel van de ene naar de andere batch te kunnen omschakelen, zoveel mogelijk offline te kunnen programmeren en buiten de bewerking te kunnen voorbereiden. We zijn gestart met een BLM Adige LT8.10. Met een 3KW fiber laserbron, 3D-snijkop en snel, flexibel en veelzijdig inzetbaar is voor zowel de grote, zware delen als de kleine maatjes. Met de 3D-snijkop kan je laskanten tot 45º snijden. Uitermate geschikt voor aluminium, staal en RVS tot 40 kg/m.’

Flexibel verwerken

‘Met een stappenlader aan de voorkant, waar we buis, koker, U-profiel en hoeklijn achter elkaar op kunnen leggen, kunnen we enkelstuks door elkaar verwerken. Daarnaast is de machine aan de achterzijde uitgerust met een bundellader voor bulk die we makkelijk kunnen combineren met de stappenlader aan de voorkant. Op die manier kan je zowel enkelstuks als series flexibel produceren. Waarbij we de grotere series van enkele uren aan het eind van de middag of in de avonduren laten draaien. De bundellader aan de achterzijde kan tot 5 ton materiaal verwerken waarbij we ook nog gesorteerd kunnen ontladen, zodat je de gesneden producten niet meer in de hand hoeft te hebben. Je hoeft alleen nog maar de bakken weg te rijden.’

Capaciteit

‘Inmiddels hadden we meer werk binnengehaald, zodat we meer capaciteit nodig hadden. De stap naar een tweede machine kon niet uitblijven. De BLM Adige LT8.10 buislaser is een uitgebreide machine die alles kan, terwijl 60 procent werd benut voor kleiner werk. Dat kon dus beter op een kleinere en goedkopere machine, met alleen bundelbelading aan de achterzijde. Dat scheelt in kostprijs en daarmee kan je het werk beter verdelen. Met de LT FIBER EVO met een max bargewicht van 15 kg/m kon BLM GROUP aan deze wens voldoen. De machine is sneller in kleinere maten, zodat je kostprijstechnisch met de markt mee kan. De wat grotere producten (max. bargewicht: 40 kg/m) snijden we op de LT8.10.’

Potentie benutten

Van den Hengel ziet nog voldoende potentie in de markt om een jaarlijkse groei van 10 procent te kunnen realiseren. We kunnen de effectiviteit van het proces nog verder optimaliseren en logistieke taken automatiseren. Deze zomer zijn we gestart met Ridder IQ waarmee we zowel leveranciers als klanten systematisch aan elkaars ERP kunnen koppelen. De automatische ERP-koppeling met crediteuren is inmiddels  gerealiseerd, dit willen we nu ook doorvoeren naar onze klanten. Zo voorkomen we onnodige belasting om werkvoorbereiding en de kans op tikfouten wordt geëlimineerd. ‘Een stuk ketenintegratie dus’,  besluit hij.