Hoofddorp
6 Jan. 2016
2 minuten
Vliegtuigfabrikant Airbus werkt sinds kort samen met Autodesk, specialist in 3D-design en ontwerpsoftware. Samen creëerden zij ‘s werelds grootste 3D-geprinte cabineonderdeel voor vliegtuigen.
Het component wordt ook wel het ‘bionische onderdeel’ genoemd en is geproduceerd met speciaal daarvoor gemaakte algoritmes. Dat zorgt voor een ontwerp met een cellulaire structuur dat de groei van botten nabootst, vervaardigd met behulp van extra productietechnieken. Dit nieuwe ontwerpproces zorgt voor een sterkere en lichtere variant dan gemaakt zou kunnen worden met het traditionele proces.
Het onderdeel vormt de scheidingswand tussen de zitplaatsen en de keuken van een vliegtuig en biedt ook ruimte aan de zitplaatsen van de stewards en stewardessen. Zoals ook voor veel andere vliegtuigonderdelen geldt, moet dit onderdeel voldoen aan een ingewikkeld ontwerp en dito eisen, zoals een speciale uitsnijding en een gewichtslimiet. Dat maakt de nieuwe manier van ontwerpen erg geschikt.
Brandstofbesparing
In de luchtvaart staat minder gewicht gelijk aan minder brandstofverbruik. Het sterke maar lichte ontwerp van Airbus is 45 procent lichter dan varianten die nu gebruikt worden. Als deze nieuwe methode toegepast wordt op de complete cabine, dan kan er volgens Airbus zo’n 465.000 ton aan CO2-uitstoot per jaar bespaard worden. Dat is dezelfde mate van uitstoot als die van 96.000 personenauto’s in een jaar.
Het nieuwe onderdeel gebruikt Scalmalloy, een mengsel van aluminium, magnesium en scandium, dat gemaakt is door APWorks. Dit materiaal is speciaal vervaardigd voor 3D printen en onderscheidt zich van vergelijkbaar materiaal doordat het oprekt voor het breekt. Dit is de eerste keer dat het op een grotere schaal en in een vliegtuig wordt gebruikt.
Boilerplate
Dit initiatief is een samenwerking tussen Autodesk, Airbus, APWorks (dochter van Airbus, die onlangs ook een 3D-metaalprinter MetalFAB1 van Additive Industries heeft aangeschaft ) en The Living, een studio van Autodesk die zich specialiseert in het toepassen van generatief design en nieuwe technologie op uiteenlopende gebieden en voor verschillende toepassingen.
De eerste testfase van het vliegtuigonderdeel is succesvol afgerond. Volgend jaar zullen aanvullende testen worden uitgevoerd, waaronder een testvlucht.
Het onderdeel vormt de scheidingswand tussen de zitplaatsen en de keuken van een vliegtuig en biedt ook ruimte aan de zitplaatsen van de stewards en stewardessen.