Roosendaal
7 mrt. 2017
3 minuten
Hypertherm introduceert een volledig nieuwe plasmaklasse genaamd X-Definition. Daarmee bereikt het Amerikaanse concern naar eigen zeggen de belangrijkste vooruitgang op het gebied van mechanisch snijden ooit. Er zijn meer dan 20 patenten aangevraagd dan wel toegekend. De nieuwe plasmabron is tot nu toe alleen beschikbaar in een 300A-plasmasysteem genaamd de XPR300. De bron is vanaf nu leverbaar bij alle OEM-partners.
Volgens Hypertherm bereiken ze met de nieuwe plasmabron een ongeëvenaarde plasmakwaliteit bij koolstofstaal, roestvaststaal en aluminium. Het eindresultaat is haaksere snijranden, aanzienlijk minder hoekigheid en een uitstekende oppervlakteafwerking bij non-ferrometalen zoals aluminium en roestvaststaal. In de begeleidende video wordt de nieuwe plasmabron aangeprezen als ‘snijden met twee maal grotere prestaties tegen de helft van de operationele kosten’.
Tolerantieklasse
Laboratoriumtests van de nieuwe plasmabron laten een snijkwaliteit zien volgens ISO-9013 tolerantieklasse 2 bij koolstofstaal en snedes conform de ruimere ISO-tolerantieklasse 3 op dikkere metalen. Om dit punt te bereiken moesten engineers van Hypertherm een aantal nieuwe processen ontwikkelen, zoals Vented Water Injection (VWI)-, plasmadempings- en Vent-to-Shield-technologieën, waarvoor octrooi is aangevraagd.
De X-Definition-plasmabron is beschikbaar in Hypertherms nieuwe XPR300. Nieuwe technologie maakt het systeem efficiënter dan enig ander plasmasysteem. De XPR300 snijdt sneller en gebruikt stroom effectiever dan eerdere Hypertherm-systemen zoals de HyPerformance HPR260XD. De doorsteekcapaciteit is ook verbeterd dankzij meer vermogen en een exclusief door argon ondersteund proces dat 30 procent dikkere doorsteken mogelijk maakt bij koolstofstaal en 20 procent bij roestvaststaal.
Slijtdelen
Daarnaast krijgen de levensduur van slijtdelen en de snijkwaliteit gedurende de levensduur van de slijtdelen een flinke boost door verbeteringen zoals Cool Nozzle- en Arc Response Technology. Deze laatste beschermt slijtdelen tegen de negatieve invloed van belastingafnamefouten, die in de praktijk regelmatig optreden bij snijden. Door de impact van belastingafnamefouten te beperken, kunnen XPR-slijtdelen tot wel drie keer langer mee dan die van systemen van concurrenten of oudere generaties.
‘De komst van X-Definition-plasma en onze nieuwe XPR300 is een belangrijke stap wat betreft de vermogens van plasmatechnologie’, zegt Phil Parker, product marketing manager voor Hypertherm XPR Plasma. ‘Door de combinatie van snellere snijsnelheden, ongeëvenaarde snijkwaliteit, intuïtieve functies en automatische systeembewaking is dit ons meest geavanceerde en productieve plasmabron tot nu toe. Het opent werkelijk een wereld aan mogelijkheden voor bedrijven door snijkwaliteit en consistentie te leveren die het geschikt maken voor toepassingen die eerder geassocieerd werden met laser, maar met de veel lagere initiële investeringskosten die worden geassocieerd met plasma.’
Octrooien
Ondanks dat het Hypertherms meest geavanceerde systeem tot nu toe is, is de XPR300 eenvoudig in gebruik. Sensoren in de stroombron leveren nauwkeurige diagnostische codes en sterk verbeterde systeembewakingsinformatie. Dit verkort de tijd die wordt besteed aan probleemoplossing en levert proactieve gegevens voor het verbeteren van de algemene systeemoptimalisatie en productieve tijd. Daarnaast is het systeem ontworpen met minder consoles en aansluitingen, zodat operators minder tijd kwijt zijn aan het instellen en meer tijd hebben voor snijden.
Een EasyConnect-functie zorgt er bijvoorbeeld voor dat operators de toortsslang snel in de toortsaansluitingsconsole kunnen steken, zonder daarbij gereedschap te hoeven gebruiken. Daarnaast zorgt een QuickLock-elektrode, waarvoor octrooi is aangevraagd, voor eenvoudig vastdraaien met een kwartslag om de insteltijd nog verder te verkorten.
Wifi
Een ander nieuw ontwerpaspect is een snel verwisselbare toorts waarmee een operator toortsen snel kan omwisselen met slechts één hand. Alle consoles beschikken over geavanceerde autogascapaciteit, waardoor operators snijtaken direct vanaf de CNC kunnen selecteren en uitvoeren. Daarnaast bevatten ze wifi in de stroombron waardoor systeembewaking op afstand mogelijk is bij één of zelfs meerdere systemen.