Innovatie heeft hoge prioriteit voor machinebouwers

Innovatie en productiviteitsverhoging vormen de belangrijkste uitdagingen en focuspunten voor bedrijven in de machinebouwindustrie. 61 procent van de ondernemingen geeft innovatie de hoogste prioriteit. Vijftig procent zegt die noodzaak vooral bij de verhoging van productiviteit te zien. 

Dat blijkt uit de Smart Machine Industry Benchmark van Siemens Digital Industries Software.

Om te blijven innoveren en productiviteit te verhogen kunnen bedrijven niet om het gebruik van data heen. Door in een zogenaamde ‘closed loop’ alle gegevens in een proces te verzamelen kunnen producten en processen met gebruik van Artificial Intelligence (AI) geoptimaliseerd worden. ‘Holistic Digital Enterprises’ hebben deze closed loop in hun organisatie al in kaart gebracht en toegepast. Echter voor veel organisaties is dit nog toekomstmuziek. De transitie naar een Holistic Digital Enterprise kent diverse strategische uitdagingen waar machinebouwers mee te maken hebben. De vijf belangrijkste uitdagingen (en oplossingen) worden door Siemens als volgt gedefinieerd:

Het voorkomen van (data)silo’s
Informatie is doorgaans niet integraal toegankelijk en machinebouw kenmerkt zich door de vele afzonderlijke datasilo’s, waarbinnen afdelingen vaak geïsoleerd werken. In de transitie naar een Holistic Digital Enterprise is het essentieel dat alle data voor iedereen beschikbaar is. Door de informatiesilo’s te doorbreken en een bedrijfsbrede ‘digital thread’ te realiseren waarbij alle data, voor alle relevante gebruikers, integraal en in de meest actuele vorm beschikbaar is. Daarmee wordt een ‘single source of truth’ gecreëerd: één van de belangrijkste uitgangspunten van een Holistic Digital Enterprise.

Toenemende vraag naar maatwerk in massaproductie
Maatwerk is steeds vaker een vereiste bij fabrikanten, aangezien zij hun concurrentiepositie in de markt willen verstevigen en toegevoegde waarde willen bieden aan klanten. Echter zet maatwerk de marges onder druk, omdat productie op klantspecificatie veel tijd kost en gedurende het proces nog vaak leergeld wordt betaald. Daarnaast zorgt maatwerk voor een toenemende druk op het gebied van engineering. Uit de Smart Machine Industry Benchmark blijkt dat het realiseren van maatwerk zonder in te leveren op marges één van de grootste uitdagingen is.

Om het gewenste maatwerk te realiseren spelen standaardisatie en modularisatie een belangrijke rol. De overgang van Engineering-to-Order (ETO) naar Configuration-to-Order (CTO) kan daarbij essentieel zijn. CTO is een manier van organiseren waarbij het beheren en het vastleggen van het eigen product, de operationele realisatieprocessen en de geautomatiseerde ondersteuning op elkaar worden afgestemd. Modularisatie is daarbinnen een vereiste maar ook meteen de grootste uitdaging volgens 67 procent van de machinebouwers. Door te kiezen voor CTO wordt onder andere gewonnen op leversnelheid, margeverhoging, innovatiekracht en omzetsnelheid.

Realiseren van snellere productontwikkeling met lagere kosten
In de transitie naar een Holistic Digital Enterprise speelt simulatie een belangrijke rol, waardoor een snellere productontwikkeling mogelijk wordt gemaakt tegen lagere kosten. Digital Twinning biedt de optie om een volledig functionele virtuele versie van het product te ontwikkelen. Met software voor virtual commissioning kunnen vervolgens aanpassingen en verbeteringen getest worden op het virtuele model.

De combinatie van een digital (virtual) twin en IoT legt de basis voor versnelde productontwikkeling en een structurele verbetering van het ontwerp. Een tweede stap binnen het toepassen van een digital twin is de ‘comprehensive digital twin’. Daarbij wordt niet alleen gewerkt met een digital twin van het product, maar ook met een digital twin van de productie-omgeving en de product performance. Zo ontstaat een closed-loop tussen de virtuele wereld van het productontwerp en de daadwerkelijke fysieke productie en operationele fase.  

Onderscheidend vermogen creëren en behouden
Op het gebied van service speelt data een cruciale rol: door digitale connecties te maken met machines bij de klant is een constante stroom aan operationele gegevens beschikbaar. Die data wordt door machinebouwers ingezet voor onder andere nieuwe verdienmodellen gebaseerd op condition based maintenance. Hierbij genereert de fabrikant nieuwe inkomensstromen, terwijl het servicelevel voor de klant toeneemt. Tegelijkertijd legt deze data-gestuurde aanpak ook de basis voor Service Lifecycle Management. Hierbij wordt data uit alle fases van de volledige productlevenscyclus ingezet om servicemodellen te optimaliseren. De ultieme vorm van dienstverlening binnen Service Lifecycle Management is Machine-as-a-Service, waarbij de klant de machine niet meer afneemt, maar alleen betaalt voor het gebruik ervan. De fabrikant blijft eigenaar van de machine en de klant betaalt een vast maandbedrag voor alle diensten: van online monitoring tot het oplossen van storingen en van reparaties tot het vervangen van onderdelen.

Stimuleren van digitale volwassenheid
Driekwart van de Nederlandse respondenten ziet zichzelf nog als een digitale beginner. Een inhaalslag zal nodig zijn, waarbij het niet alleen gaat om de visie op een digitale transitie maar ook om aandacht voor processen.
De transitie naar een Holistic Digital Enterprise beperkt zich namelijk niet enkel tot het implementeren van nieuwe technologie: het is volgens Patrick Fokke, Sales Director Nederland bij Siemens Digital Industries Software, ook een strategische keuze die het totale proces van inkoop tot service omvat. ‘Draagvlak vanuit de medewerkers voor een nieuwe manier van werken is essentieel, onmisbaar zelfs. Alleen door dit draagvlak te creëren kan een machinebouwer uiteindelijk de vruchten plukken van digitalisering en zo groeien naar digitale volwassenheid.’

Download hier het rapport voor meer informatie.