Intern transport op rolletjes bij Joop van Zanten Staalservice

Joop van Zanten Staalservice verhuisde naar een bestaand pand op circa 600 meter afstand van de eerste locatie. ‘Niet ideaal maar wel heel praktisch’, vertelt hoofd verkoop Heico van der Meulen. ‘We kregen daar 3.500 vierkante meter tot onze beschikking. En de verhuizing was snel geregeld. Nadeel was dat het, net als het eerste pand, midden in het centrum lag. Als vrachtwagens staal kwamen brengen of producten kwamen halen dan moesten wij regelmatig bij de buren aanbellen om te vragen of zij hun auto konden verplaatsen omdat de vrachtwagen anders niet bij onze deur kon komen.’

 

Uitbreiding

Naarmate het aantal klanten en opdrachten groeide, werd duidelijk dat de 3.500 vierkante meter niet voldoende was. ‘Uitbreiding op de oude locatie was wel mogelijk maar gezien de problemen niet echt handig. Bovendien meldde de gemeente dat zij graag zagen dat wij vertrokken uit het centrum. Zij noemden als alternatief een locatie op De Batterijen, een industriegebied dat werd ontwikkeld aan de rand van Veenendaal, direct grenzend aan de A12. Daar konden wij, geheel naar onze wensen, een nieuw pand bouwen.’

 

Voldoende ruimte

Het bedrijf kreeg assistentie van een adviseur van Stichts Beheer, een organisatie gespecialiseerd in projectontwikkeling en bouwmanagement. ‘Zij hebben de contacten met de gemeente onderhouden en hielpen ons bij de plannen voor en de bouw van het nieuwe pand.’ De familie koos voor een verdubbeling van het aantal vierkante meters. ‘Ruimte voor toekomstige groei en ruimte voor transport waren absolute eisen’, vertelt Van der Meulen. ‘In dit pand hebben wij nu 6.000 vierkante meter vloeroppervlakte en aangrenzend is voldoende ruimte voor uitbreiding in de toekomst.’

 

Abus-kranen

Bij de inrichting van de hal stond het logistieke proces centraal. ‘Wij hebben geleerd van alle problemen op de oude locatie. Goede bereikbaarheid van het pand was op het industrieterrein geen enkel probleem. Daar was voor gezorgd. Maar het regelen van het interne transport, dat was onze taak. Wij hebben dat groots opgezet. Het pand heeft twee ingangen en twee uitgangen. De vrachtwagens kunnen op twee manieren door het pand rijden. Zij hoeven nergens achteruit te rijden en kunnen in het pand, bij ieder gewenst werkstation, hun lading lossen of laden. De platen die gesneden dan wel bewerkt moeten worden, liggen zo dicht mogelijk bij de machines.’ De bevoorrading van de machines gebeurt intern met behulp van Abus-kranen. ‘In overleg met Abus hebben wij gekozen voor twee losse bovenloopkranen van 8 en 16 ton in de ruimte waar de voorbehandelingen plaatsvinden. Die kranen kunnen gekoppeld lasten tot 24 ton dragen. En dat is nodig want wij snijden tot 300 millimeter dikte.’ Om ook dunne platen tot 12 meter nog veiliger te kunnen transporteren met de kranen is in 2009 de bovenloopkraan voorzien van een evenaar met vier magneten. ‘Die evenaar kunnen wij bovendien hydraulisch verlengen zodat de plaat niet als een stuk karton door de lucht zwaait’, legt Van der Meulen uit. Zijn de producten eenmaal gesneden dan verzorgen wandconsolekranen het vervolgtransport naar de ruimte waar de nabehandelingen worden gedaan. ‘De wandconsolekranen lopen over een rail die onder de bovenloopkraan zit. Zij zijn veel wendbaarder en kunnen aan de wand tot 5 ton dragen. Aan de punt is het gewicht nog altijd 2,5 ton. Over het algemeen is dat ruim voldoende voor onze toepassingen. En is de last te groot voor de wandconsolekraan dan kan de productiemedewerker de logistiek medewerker inschakelen, die vervolgens de 8 tons bovenloopkraan bedient.’ In totaal zijn er vijf wandconsolekranen, voor ieder werkstation één. De wandconsolekranen en de bovenloopkranen communiceren met elkaar. ‘Absoluut noodzakelijk’, vindt Van der Meulen. ‘Op het moment dat de bovenloopkraan een wandconsolekraan nadert, remt hij automatisch af, geeft een duidelijk signaal en stopt voordat hij de wandconsolekraan passeert. Die extra functie is erg belangrijk voor de veiligheid.’ Naast de bovenloop- en wandconsolekranen zijn er nog drie vorkheftrucks. ‘Onze kranen werken alleen in de lengterichting van het pand. Als wij van de ene naar de andere hal iets willen verplaatsen, dan gebruiken wij een vorkheftruck. Ook daarom hebben wij gekozen voor heel ruime paden tussen de diverse werkstations.’

 

Optimalisatie

In de zeven jaar sinds de verhuizing is slechts één mogelijkheid geconstateerd om het intern transport te verbeteren. ‘Wij denken na over de aanschaf van een kolomkraan’, vertelt Van der Meulen. ‘Incidenteel gebeurt het dat de logistiek medewerker producten moet verplaatsen met de wandconsolekraan die ook voor een werkstation wordt gebruikt. Op zo’n moment heeft of de logistiek medewerker of de productiemedewerker niets te doen en gaat kostbare productietijd verloren. Daarnaast zijn er soms producten die te groot zijn om met één man te handelen. Dan verleent een van onze productiemedewerkers assistentie. Met de investering van een kolomkraan kan tijdverlies van productiemedewerkers worden voorkomen. De aanschaf van de kolomkraan is, voor zover wij nu kunnen zien, de enige optimalisatie van het interne transport.’