Kostenbesparingen in de supply chain lopen in de tientallen procenten

Jaco van der Bruggen, lean-navigator van Lean Guys, en Jan Raijmakers, specialist van MP-M Business Navigators Veenendaal timmeren flink aan de weg om vooral bij grotere mkb-oem’ers bekendheid te krijgen met hun succesformule.

‘Eigenlijk is het een hele logische methode om de kosten in de supply chain aanzienlijk te drukken, maar je hebt wel de nodige ervaringen op het gebied van procurement-outsourcing, supply chain management, lean processen en verandermethodieken nodig om de projecten in bedrijven tot een succes te maken’, aldus Raijmakers. ‘Maar het resultaat mag er zijn: besparingen op de manufacturing en inkoop die echt interessant zijn; bij HTC bereikten we kostenreducties tot wel 38 procent. Op een inkoopuitgave van 1,25 miljoen euro is dat al gauw 480.000 euro besparing per jaar.’

De I-Chainz methode

De naam ‘I-Chainz’ is heel bewust gekozen en weerspiegelt een dubbele betekenis; ‘ik verander’ en tegelijk zit daarin; ‘intelligente supply chain’, de link met de hele supply chain waar Lean Guys naar wil kijken. ‘Omdat de methode al een aantal keren is uitgevoerd met een verbluffend resultaat, kunnen we rustig zeggen dat het een ‘proven concept’ is’, aldus Jaco van der Bruggen. ‘Het geeft niet alleen een enorme besparing, maar ook een betere beheersing van de hele supply chain.’

Werkwijze

Hoe werkt het? ‘Als het bedrijf ons hiervoor opdracht geeft, dan trekken we als eerste een week uit om data in het bedrijf te verzamelen en brengen het hele proces in kaart. We geven daarmee een integrale kijk op de supply chain van het betreffende onderwerp. We kijken dus niet alleen naar de inkoop of alleen naar het product of de productgroep, maar naar het hele supply chain proces; niet alleen naar de leverancier, maar ook naar de leverancier van de leverancier en de grondstof.’

Multidisciplinair

Daarnaast werkt Lean Guys multidisciplinair om tot een zo breed mogelijke kijk op die supply chain te komen, die je dan vanuit alle hoeken kunt belichten. Dus met alle voordelen, nadelen, kansen en problemen. Dat gaat over alle afdelingen die in een maakbedrijf aanwezig zijn; de technische kant, maar ook de cijferkant, het hele bedrijf dus. Van der Bruggen: ‘We voeren dit uit in een team met de meest geschikte mensen uit het bedrijf met de juiste ‘mind-set’. Alleen het beste team kan tenslotte winnen. We doen interviews met de mensen die in zo’n team komen. We bespreken doorlooptijden, afkeur, kosten, financiële aspecten, etcetera. Dit stoppen we in overzichten, waarmee je al een gedeelde kennisbank creëert voor het eigenlijke event waarin je dingen gaat veranderen. In deze fase komen vaak al dingen boven water, bijvoorbeeld om een product of productgroep te re-designen om in de supply-chain voordelen te kunnen behalen. Het team gaat brainstormen, waardoor er een aantal projecten uitrollen die verder gerealiseerd gaan worden. Daarna worden alle projecten gedurende circa een half jaar door ons begeleid, waarbij de eerste besparingen al vrij snel zichtbaar worden.’

Van der Bruggen wil met Lean Guys succesvol zijn en biedt een heel duidelijke garantie: ‘Als we geen besparingen bereiken, dan hoeft het bedrijf ons ook niks te betalen. No cure, no pay’ dus.

Het minimum dat we aan besparingen willen bereiken is 10 procent, dus gaan we kijken naar grote, substantiële verbeterstappen. Je investering in dit project kun je met behulp van de I-Chainz methode in minder dan een jaar terugverdiend hebben. Het kost dus geen geld, maar het levert juist jarenlang geld op. In de ‘no cure, no pay’-gedachte loop je geen enkel risico.’

www.leanguys.nl