LVD kantbanken helpen Interfocos met verkleinen doorlooptijd

Dat LVD haar evenement juist hield bij Interfocos komt doordat de kachelproducent de afgelopen drie jaar fors heeft geïnvesteerd in vijf LVD 135 ton, 3.000 mm kantbanken en twee LVD lasernijmachines (3 en 4 kW).

Interfocos

Tot 2003 produceerde Interfocos Barbas houthaarden. Met de overname in 2003 van Bellfires gashaarden raakte het bedrijf in een stroomversnelling. ‘Binnen drie jaar groeiden we met 50 procent en openden we verkoopkantoren in Frankrijk en Groot-Brittannië. Op jaarbasis produceerden we toen zo’n vijftienduizend kachels. En elke kachel was anders. Groot voordeel daarvan was dat we een uniek assortiment aan kachels hadden. Maar voor de organisatie was het een hele klus om al die kachels op tijd geleverd te krijgen. De levertijd bedroeg in die tijd zo’n acht tot twaalf weken. Dat moest anders’, vertelt Robert De Louwere, commercieel directeur van Interfocos.

QRM

Om het anders te doen en ook om de beste kachelfabrikant van Europa te worden, werd Thomas Luiten aangetrokkken. Dat wilde Interfocos bereiken door onder meer de organisatie te stroomlijnen met hulp van Quick Reponse Manufacturing, QRM. Toen hij in 2007/2008 begon bij Interfocos was het vooral een voorraad gestuurd bedrijf, waar bijna al het plaatwerk werd uitbesteed. De rode draad van QRM is tijddenken en denken in doorlooptijd en dat over de gehele organisatie van inkoop, administratie, productie en verkoop.
De markt is een stuk complexer geworden. Luiten noemt als voorbeeld de aanslag op Charly Hebdo in Frankrijk. ‘Toen dat gebeurde gingen onze verkopen in Frankrijk naar nul. En de omzet die je niet boekt zijn dan opeens kosten. Een ander voorbeeld is het consumentengedrag, waarbij persoonlijke producten een steeds grotere rol spelen. Denk aan de iPad waar de klant een inscriptie met zijn naam op wil of de Mini die de klant helemaal naar eigen wens kan samenstellen’, zegt Luiten.
‘Met dergelijke trends kun je niet meer op voorraad leveren, want elke klant heeft andere wensen en daar passen geen lange levertijden bij.’ Ook stelt Luiten dat wanneer een klant medio oktober een kachel bestelt, dat hij zich met de Kerstdagen dan wil warmen aan die kachel. Maar in de oude situatie had die klant zijn kachel pas in januari in huis. Een ander bijkomend nadeel van lange levertijden is dat je heel veel orders in de pijplijn hebt, dus veel voorraad en dat kost geld. Luiten gaf als voorbeeld een doorlooptijd van zestig dagen en tachtig orders per dag. Op een gegeven moment heb je dan 4.800 orders in de pijplijn. Bij een doorlooptijd van zes dagen heb je bij tachtig orders per dag slechts 480 orders in de pijplijn. ‘Met deze wetenschap weet je dat je een omslag moet zien te bewerkstelligen. Dat heeft een paar jaar geduurd. Je moet het gehele bedrijf namelijk anders leren denken. Dat hebben we stap voor stap gedaan met QRM. En dan hebben we het niet alleen over de productie, maar alle facetten van het bedrijf moeten op de kop, te beginnen op kantoor.’
Dit is een proces dat nooit ophoudt, want nieuw personeel moet je de denkwijze bijbrengen dat je een cultuurverandering in het bedrijf wil realiseren.

Productie

Luiten: ‘Toen ik kwam hadden we geen volwaardige plaatbewerkingsafdeling. Alleen een paar buigmachines en een lasafdeling. Het meeste plaatwerk werd in die tijd uitbesteed. Al vanaf het begin wist ik dat we een volwaardige plaatwerkafdeling zouden gaan oprichten. Het is ook niet logisch om dat door een ander te laten doen. Als onze engineers iets ontwerpen en de realisatie daarvan moet kilometers verderop worden uitgevoerd, dan duurt de terugkoppeling veel te lang en het gehele ontwerptraject dus ook. QRM is namelijk vooral tijddenken. Verder hadden we ook financiële redenen om het werk weer in huis te halen. En ook niet geheel onbelangrijk is dat je door het werk weer binnen te halen, het ondernemerschap weer in je bedrijf haalt.’
Luiten vertelt dat ook de invulling van de plaatwerkafdeling stap voor stap is gedaan. ‘Te beginnen met je mensen op te leiden. Daarna kun je je machinepark gaan invullen. In 2012 hebben we de eerste kantbanken aangeschaft en nu staan er vijf kantbanken, allemaal van LVD. Met de komst van de eerste kantbanken zijn we langzamerhand ook weer werk gaan inbesteden. Op het moment dat we voldoende buigvolume hadden, zijn we vervolgens gaan investeren in een lasersnijmachine. De eerste kwam in maart 2014 en afgelopen mei hadden we voldoende volume om een tweede lasersnijmachine te nemen.’
De productie van de kachels heeft Interfocos nu volledig in eigen hand. Dat gaat van snijden, buigen, lassen en spuiten tot afmonteren. Deze productieflow wordt gerealiseerd met hulp van ERP (Isah), Solidworks 3DCAD en LVD software CADMAN Laser, CADMAN Bend en het nesten van het plaatmateriaal via CADMAN Job.

Met hulp van QRM, de productiemiddelen en de mensen heeft Interfocos de doorlooptijd teruggebracht van 8 tot 12 weken naar nu zo’n 6 uur. ‘Daarmee kunnen we net zo snel leveren als onze concurrenten dat doen uit voorraad. De klanttevredenheid is gestegen van een 7 naar een 8. Onze voorraad is met 65 procent afgenomen en de betalingstermijn is gedaald naar minder dan 30 dagen. Door afnemende kosten kunnen we lagere prijzen hanteren en zo een betere marktpositie realiseren’, besluit Luiten.

Interfocos

Smart Industry

Na een rondleiding door de fabriek vertelde LVD over hoe zij plaatbewerking in 2020 zien. Met Smart Industry of Industrie 4.0 voor ogen, zien zij dat onder invloed van big data er diverse uitdagingen liggen om de marktdruk te tackelen. Dat is namelijk een markt die vraagt om minder materiaalgebruik, lagere doorlooptijden, hoge productie en kortere levertijden. Een andere uitdaging is om de werkelijke productietijd omlaag te brengen en daarnaast de tijd tussen de verschillende bewerkingen (snijden, ponsen, kanten, lassen) omlaag te brengen. Middelen die je daarbij kunt inzetten zijn Kanban (voorraadaanvulsysteem), MRP (Manufacturing Resources Planning) en QRM, Lean en het nesten van snijprogramma. 

LVD Company staat op de BlechExpo/Schweisstec van 3-6 november in Stuttgart in hal 1, stand 1706