Metaalwarenfabriek Phoenix neemt 8.000 tons rubberpers in gebruik

Op de kop af tien jaar is Metaalwarenfabriek Phoenix in Eindhoven nu bezig met rubberpersen.  Dat illustreert de kansen die de Eindhovense plaatwerker voor deze techniek ziet. ‘We kunnen met de nieuwe 8.000 ton pers panelen van 1.100 bij 2.200 mm persen in een cyclustijd van anderhalve minuut. We denken in de bouw met die afmetingen een markt te hebben gevonden,’ zegt 
Jan van Hulst, directeur-eigenaar  van Phoenix.

Rubberpersen is buiten de luchtvaartindustrie nog steeds een zeer weinig toegepaste techniek om plaatmateriaal te vormen. Eigenlijk is dat vreemd. Want de techniek biedt mogelijkheden om tegen eentiende van de gereedschapkosten van dieptrekken dubbelgekromde oppervlakken te maken. Ook – of juist vooral – in designmaterialen zoals hoogglans RVS of aluminium.

Lage gereedschapkosten
Jan van Hulst toont ons een aantal voorbeelden die op een rubberpers zijn gemaakt, speciaal voor een onlangs gehouden informatiedag voor architecten. Plafondpanelen, wandpanelen voor interieurs en exterieurs, in RVS maar ook in voorgelakt en gecoat staal. ‘Voorheen hebben we nooit aan de bouw gedacht, maar met de nieuwe grote pers kunnen we daar mooie producten voor maken. We persen zelfs mirror RVS.’

Gereedschapkosten

Het voordeel van rubber is immers dat je het materiaal niet beschadigt.’ Design in plaatwerk is dankzij het rubberpersen goed mogelijk. Bij Phoenix ziet men ook in veel andere markten kansen voor deze techniek. Met name als er kleine series worden gevraagd. Daar zit de echte kracht. De gereedschapkosten zijn namelijk laag. Jan van Hulst houdt als vuistregel aan dat deze niet meer dan 10 procent van die van een dieptrekgereedschap mogen bedragen.

Voor complexere dubbelgekromde producten lopen de gereedschapkosten op tot enkele duizenden euro’s. Jan van Hulst denkt dat dit een argument is dat de industrie in deze moeilijke tijden kan helpen. ‘Bedrijven aarzelen met nieuwe producten in de markt te zetten omdat ze geen investeringen in dure dieptrekgereedschappen willen doen. Enerzijds omdat liquide middelen schaars zijn, anderzijds vanwege de risico’s bij een nieuw product. Wij bieden ze een oplossing om tegen lage kosten de eerste producten te maken.’

Bij Phoenix ziet men het rubberpersen als een oplossing om snel van prototype tot 0-serie te komen, tegen lage investeringen. Zelfs tot 5.000 stuks per jaar is de techniek interessanter dan dieptrekken. ‘Slaat je product aan, dan kun je naderhand altijd nog naar dieptrekken overstappen.’ Het rubberpersen is interessant voor seriegroottes tot enkele duizenden. Jan van Hulst verwacht dat het omslagpunt misschien nog gaat opschuiven, omdat de nieuwe pers een kortere cyclustijd heeft.

Geen doorbraak
Als het rubberpersen zowel voordelen biedt aan de gereedschapkant als flexibiliteit en vormvrijheid bij het vervormen, waarom is Phoenix dan na tien jaar nog steeds de enige toeleverancier in de Benelux die de techniek toepast? Het rubberpersen bestaat immers al meer dan 50 jaar. Jan van Hulst heeft daar wel een verklaring voor.

De eerste reden is dat je alleen kunt rubberpersen met zeer zware persen. Jarenlang heeft hij met een 3.500 ton pers gewerkt, eind vorig jaar is er nog een tweede 3.500 ton pers bijgekomen en nu wordt de 8.000 ton in gebruik genomen. Tijdens het omvormproces loopt de druk waarmee het polyurethaanblok, het synthetische rubber, het materiaal in de mal drukt op tot 2.000 bar. Deze persen vergen doorgaans investeringen van 5 tot 10 miljoen euro. Voor toeleveranciers aan de luchtvaart te doen, voor het doorsnee MKB-bedrijf niet. ‘Daarom hebben wij alle persen zelf gebouwd,’ legt Van Hulst uit.

De consenquentie is wel dat het meer tijd kost. Bovendien heeft het jaren gekost voordat de investering ging renderen. ‘Als managers dat geduld vragen van hun aandeelhouders, doen die dat niet. Gelukkig ben ik directeur-eigenaar en is voor mij het gevoel bij een techniek belangrijker. Ook al werd ik voor gek versleten, ik dacht dat we met rubberpersen een verschil konden maken.’