Na de robot komt de AGV

In de oude fabriek aan de Kayersdijk in Apeldoorn waren we al begonnen met automatisering’, vertelt Jan Koopman, operation manager bij VDL Weweler. ‘Hier en daar een robotje, dat ging best goed. Maar in de nieuwe fabriek aan de Ecofactorij moest het allemaal heel lean worden. De productie is volledig geautomatiseerd met robots.’

‘Een nieuwe uitdaging is geen heftrucks in de productiehal’. Heftrucks veroorzaken regelmatig schade  Maar je wilt wel je spullen in de hal hebben. Om de spullen in de productie te krijgen hebben wij een AGV aangeschaft, een Automated Guided Vehicle of in goed Nederlands Automatisch Geleid Voertuig. Dat was in 2015. Die AGV vond zijn weg door getrokken lijnen (zwart/wit) op de vloer. We wilden geen gaten boren in de vloer. De eerste AGV is naar onze wensen gemaakt. Uiteindelijk voldeed die niet. Deze AGV had lijnen op de vloer nodig om zijn weg te kunnen vinden. Dat werkt goed, maar een nadeel is dat als je het pad wilt wijzigen, dan moet je of schilderen of stickers plakken. Ook worden de lijnen op den duur vies en ze slijten. Kortom een redelijk statisch systeem’, concludeert Koopman.

Logimat

‘Op de vakbeurs Logimat in 2017 troffen we Wewo Europe, nota bene een buurtgenoot uit Holten. Zij triggerden ons op de beurs met een AGV die geen lijnen nodig heeft. Hun systeem maakt gebruik van laserscanners en vindt zijn weg via objecten als muren en palen in het gebouw.

‘De AGV van Wewo blijkt kostprijstechnisch interessant en je hoeft minder infrastructuuraanpassingen te doen. Ergens medio 2017 hebben we gekozen voor het Holtense bedrijf. Samen hebben we een custom-AGV ontwikkeld, afgestemd op de eisen van VDL.’  

Doorontwikkeling

Jan Altink, directeur van Wewo Europe vertelt over deze ontwikkeling: ‘VDL had al ervaring met een onbemand transportsysteem en wist daardoor wat ze wilden. Met onze AGV-kennis als basis en de wensen van VDL hebben we een conceptontwerp gemaakt. Zo is een basisvorm ontstaan in een stevige plaatwerkconstructie voorzien van vier hydraulische cilinders voor het dragen en heffen van de pallet. Het voertuig voor VDL is namelijk ontworpen voor een draag- en hefvermogen van maar liefst 2.500 kg, gebaseerd op een pallet met stalen staven van totaal zo’n 1.700 kg.’ 

De operator heeft controle over de AGV’s vanuit de controlekamer en kan indien nodig het systeem beïnvloeden. De AGV is zoveel mogelijk modulair ontworpen met basiscomponenten zoals motoren, besturing, scanners, camera, etc..

‘De AGV werkt prima, maar niet feilloos zo bleek toen hij botste met een heftruck’, vertelt Koopman. ‘De AGV werkt met een scanner, die de omgeving scant op obstakels. Dat scannen gebeurt op één niveau. Dat ging goed totdat er een heftruck om de hoek kwam die niet door de scanner werd gedetecteerd omdat de heftrucklepels hoog stonden; de scanner scande onder de lepels door.’

Jan Altink legt uit hoe dat kan: ‘Bij elk ontwerp maak je een risicoanalyse en op basis daarvan ga je het product inzetten. Zoals in dit geval bij VDL konden we volstaan met het scannen op één niveau. Ook al loop je dan een risico zoals dit specifieke geval met de heftruck. Dat is aanvaardbaar, ook omdat die heftruck daar eigenlijk niet hoorde te zijn.’  

Leerweg

Niels van Noord, maintenance/operations engineer bij VDL Weweler legt uit hoe je obstakels kunt voorkomen. ‘Voordat je aan een dergelijk automatiseringstraject begint, is het zaak om duidelijke afspraken te maken in de productiehal. Zo werken wij met 5S zodat er een voor iedereen duidelijke structuur is in de productie. (5S = een manier van organisatie met de trefwoorden Sorteren, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren en Standhouden of Systematiseren) De AGV scant de omgeving en die heeft herkenningspunten zoals een kolom van een staalconstructie. Als daar bijv. een groot object wordt voorgezet, dan herkent de AGV de kolom niet meer. Dat mag niet. Een voorwaarde om de AGV succesvol rond te laten rijden, is discipline.’

Jan Koopman vult aan: ‘Dit is een leerweg voor ons. Het probleem met de onverwachtse heftruck is op te lossen. Er zijn heftrucks die voor de veiligheid zijn voorzien van een lamp, die twee meter voor de heftruck schijnt en obstakels scant waardoor botsingen worden voorkomen. Zo’n lamp wilen wij ook op de AGV hebben.’ 

VDL is nog niet klaar met de eerste AGV. Die krijgt er nog een taak bij, namelijk het bevoorraden van de tweede productiehal. ‘Daarvoor moeten we die verder inleren. Dat is niet zo ingewikkeld. Dat doe je door zittend met een laptop met software op de AGV door de hal te rijden. Het AGV-systeem scant automatisch de hal’, weet Koopman.

Jan Altink, directeur-eigenaar van Wewo: ‘Met die scan maak je een soort map van de omgeving, een plattegrond. Daar filter je alle objecten uit die er niet thuishoren, zoals mensen die tijdens het scannen door de hal lopen, een bezem op een verkeerde plek of pallets die er niet horen te staan. Alleen de belangrijkste referenties laat je staan zoals een stalen kolom, muren etc.’ (Vaste referenties!)  

Drie AGV’s

‘Als de tweede functie van het eerste onbemande voertuig is afgerond gaan we aan de slag met de tweede en daarna ook nog een derde AGV. De eerste AGV doet alle aanvoer naar de productielijnen. Verder hebben we een onbemand voertuig gepland aan de achterkant van de productie, en een derde in de lakstraat’, legt Van Noord uit. Koopman: ‘We willen dat de onbemande voertuigen al het transport tussen de hallen doen. Dat betekent dat de heftruck de staven op een pallet uit de vrachtwagen haalt en deze zo neerzet dat het automatische voertuig het verdere transport kan overnemen.

Het eerstvolgende moment dat er weer een heftruck in beeld komt is als de luchtveerdragers op een pallet naar het magazijn worden getransporteerd. Een derde heftruckbeweging is de bestellingen in de vrachtwagen lepelen.’ 

AGV in de metaalbewerking

We vroegen Jan Altink wat de mogelijkheden zijn van een AGV in een kleiner metaalbewerkingsbedrijf, waar de manoeuvreerruimte mogelijkerwijs beperkt is’? Altink: ‘Och, ook daar zijn heel veel mogelijkheden. ‘Ik kom wel bij meer bedrijven en een bedrijf hoeft niet vuil te zijn ook al doe je vuil werk. En zeker als je AGV’s hebt dan moet je daar rekening mee houden, dan kun je niet alles laten slingeren. Natuurlijk heb je wat meer vuil bij het slijpen of lassen, maar je kunt een fabriek clean houden. Daar zijn hulpmiddelen voor, zoals 5S dat VDL als middel inzet.’

Van Noord vult aan: ‘Als je wilt automatiseren, dan moet je het op een hoger niveau schoon houden. Je hebt met sensoren te maken, die schoon moeten blijven. Je kunt geen staalvervuiling hebben als je met naderingsschakelaars werkt. Een middel daarin is 5S, een middel waarin je naar standaard werksituaties kunt gaan. Kijk, wij werken hier 24/7, dus elke 8 uur komt er een nieuwe ploeg op. Dan moet iedereen wel weten waar het gereedschap ligt en wat de standaard overdrachtspunten zijn. Als je verder wilt automatiseren dan moet je standaardiseren en dan zal de vervuiling ook minder worden’, stelt Van Noord.

Altink: ‘Er komen uit de metaalbewerking best wel veel vragen op ons af. Dat gaat heel breed, daarom gaan we ons ook meer concentreren op meerdere branches.’ Hij noemt een aantal recente voorbeelden. In Nederland is dat een plaatbewerker die al enige AGV’s in gebruik heeft. ‘We zitten nu in het offertetraject voor de uitbreiding van het aantal AVG’s. In België hebben we bij Barco in Kortrijk recent een AGV geplaatst die transporten verricht tussen magazijn en assemblage. Dit is een heftruckachtige oplossing. Voor een heftruck was geen plek vanwege de beperkte ruimte. Deze AGV is veel compacter gebouwd.’

www.vdlweweler.nl  

WEWO Europe

De naam Wewo Europe komt van Wolfgang Weber en is oorspronkelijk een Duits bedrijf dat zich bezig houdt met bouten, moeren, schroeven, gereedschappen. Het bedrijf is gevestigd in Straelen bij Venlo. Het onderdeel postkamermeubilair is in 2006 door Jan Altink overgenomen. Daar kwam later de productie en verkoop van lockerwanden en AGV’s bij. Omdat AGV’s een steeds belangrijkere rol krijgen binnen het Holtense bedrijf is dit jaar besloten het bedrijf op te splitsen in twee bv’s: Wewo Interior Concepts voor oplossingen op het gebied van lockers en pantry’s voor kantoren en Wewo Techmotion voor het intern transport met de nadruk op AGV’s. Recent is er een nieuwe assemblagehal gebouwd en op korte termijn komt er extra magazijnruimte om de groei te realiseren. Verder wil het bedrijf het komende jaar (2019) een Experience Centre neerzetten zodat de klant kan kennis maken met het leveringsprogramma. Daarnaast wil het bedrijf opleiding en training ook in eigen huis doen.

Bij Wewo Europe werken vijftien mensen, die samen een omzet halen van 2.000.000 euro.

AGV’s

Sinds 2013 houdt Wewo Europe zich bezig met de productie van de mobiele transportsystemen. Een van de eerste opdrachten daarin kregen ze van Atlas Copco in Wilrijk, België. Daar hebben ze de AGV,s geleverd voor de lijnassemblage van compressoren.