Categories: Actueel

Project ‘iComposite 4.0’ verbetert productie composieten

Dit meldt het Duitse Schuler, een van de partijen die meewerkten in dit project. Als referentiecomponent fungeerde een bodemplaat van een Engelse sportwagen. De bodemplaat moest bestand zijn tegen een frontale botsing en moest daarom o.a. een hoge torsiestijfheid bezitten. Terwijl de kosten voor de conventionele productie bijna 400 euro per onderdeel bedragen, zijn ze in het project iComposite 4.0 gedaald tot ongeveer 150 euro. De doorlooptijd daalde van 73 naar 46 minuten.

Productie

In de eerste productiestap van het RWTH Aachen Instituut voor Kunststofverwerking spuit een robot de basisstructuur van korte glasvezels. Vervolgens berekent een algoritme – ontwikkeld door het Akense Center for Integrative Lightweight Construction (AZL) en CFRP leverancier Teijin Carbon – de individuele treksterkte. Afhankelijk hiervan legt een andere robot vervolgens de koolstofvezel trekstaven in een zeer specifiek proces, dat afkomstig is van Siemens en Broetje Automation Composites, en compenseert daarmee de componentvariaties. De optische controle wordt uitgevoerd door een 3D-meetsysteem van Apodius.


Vervolgens wordt er hars geïnjecteerd in de composietvezelmat die het resultaat is van het hiervoor genoemde proces. Het hars hardt uit onder de hoge druk van de hydraulische Schuler-pers, die aan het eind de bodemplaat perst. De matrijstechnologie van Frimo heeft invloed op dit proces. Voor de gewenste wanddikte kan de pers de doorbuiging van de matrijs direct beïnvloeden. Dit maakt het mogelijk om vanaf het begin goede onderdelen te produceren, het afkeurpercentage wordt teruggebracht tot nul. Tot nu toe gebruiken fabrikanten van vezelcomposietonderdelen koolstofmatten als grondstof voor het snijden. Dat is een proces waarbij fabrikanten bijna de helft van de dure koolstofvezels niet kunnen gebruiken. Met iComposite 4.0 wordt het benodigde materiaal volledig gebruikt en is het afval nul. Tegelijkertijd neemt de doorlooptijd af terwijl de output toeneemt.

De geïntegreerde RFID-chip van ID-Systec zorgt voor de traceerbaarheid (‘track & trace’) van de productiegegevens. Alle componenten van de productielijn die op de RWTH AZL RWTH Aachen loopt, zijn met elkaar verbonden. De resultaten van het onderzoeksproject zullen nu worden verwerkt in de praktijk.


Op 19 september is er een projectpresentatie met algemene resultaten bij het RWTH International Academy in Aken.

www.schulergroup.com/composites

De redactie

Recent Posts

Wereldwijde dichtheid fabrieksrobots verdubbeld

Het gebruik van robots in fabrieken over de hele wereld blijft in hoog tempo doorgaan:…

1 dag ago

Arbeidsmarkt iets minder krap in derde kwartaal

Het aantal vacatures nam in het derde kwartaal af met vijfduizend en het aantal werklozen…

2 dagen ago

Koninklijke Marine 3D-print reserveonderdelen (video)

De Koninklijke Marine staat voor de uitdaging om zijn vloot te onderhouden, waar die zich…

2 dagen ago

Column Joachim Driessen: Op staande voet

Soms sta je raar te kijken. Op een gewone dinsdagochtend zei mijn secretaresse dat ze…

2 dagen ago

In zes stappen een cobot integreren

Uit onderzoek van Reichelt Elektronik blijkt dat ruim 45 procent van de bedrijven van plan is binnen…

2 dagen ago

Huisbeurs in herhaling voor Jörg Machines

Jörg Machines, fabrikant van plaatbewerkingsmachines, opent in februari 2025 opnieuw haar deuren voor een exclusieve…

2 dagen ago