Rotterdam
4 dec. 2017
2 minuten
Damen Shipyards Group heeft vorige week alle kwaliteitscertificaten behaalt voor zijn 3D-geprinte scheepsschroef, de zogeheten WAAMpeller.
WAAM staat hier voor Wire Arc Additive Manufacturing, een methode van 3D-printen, ook wel een soort van oplassen van vele lagen nikkelaluminiumbronslegering tot een scheepsschroef.
Een consortium van Damen Shipyards Group en Ramlab bereikte in augustus al een mijlpaal met de voltooiing van het eerste prototype van de 3D-geprinte scheepsschoef . Met deze ervaring, startte de productie van de tweede versie, met het doel om klassecertificering te behalen. ‘We hebben veel geleerd van het produceren van het eerste prototype’, zegt Vincent Wegener, directeur van Ramlab. Om alle procesparameters voor het leggen van 298 lagen van een nikkelaluminiumbronslegering onder controle te houden was nog een hele opgave. Door het leren beheren van deze parameters is de productie van de tweede scheepsschroef aanzienlijk verbeterd.
Testen in Dordrecht
Nadat de tweede WAAMpeller was voltooid, ging het project verder naar de testfase, de eerste fase waarin de scheepsschroef op een Damen Stan Tug 1606 vaartuig werd geïnstalleerd. De testingenieurs van Damen hebben deze op 20 november operationeel getest met vertegenwoordigers van alle partners. Bovendien werden de procedures van de dag ook door de inspecteurs van Bureau Veritas in de gaten gehouden.
Het testprogramma omvatte naast de snelheidsproeven ook trekplug- en crashstop-testen. ‘Natuurlijk waren we vooraf allemaal een beetje nerveus – innovatie komt immers altijd met een zekere hoeveelheid onbekenden – maar het testen was een succes’, zegt Kees Custers, projectontwikkelaar R & D van Damen enthousiast.
‘We waren verheugd te kunnen melden dat de WAAMpeller hetzelfde gedrag vertoont als een conventionele gegoten propeller in alle tests. Dit omvat hetzelfde prestatieniveau in het crashstop-scenario, dat van vol gas vooruit naar volgas achteruit gaat, is de zwaarste belasting die een schroef kan ervaren.
400 kilo zwaar
De schroef, 400 kilo zwaar en met een diameter van 1,30 meter, is een mijlpaal in het onder de knie krijgen van deze nog jonge techniek. ‘Een metaalprinter brengt het materiaal laagje voor laagje aan, waardoor de eigenschappen anders zijn dan die van een conventioneel gegoten scheepsschroef’, aldus Kees Custers, project engineer bij Damen’s R&D afdeling. ‘De schroef is geprint met een mengsel van nikkel, aluminium en brons.’
Ramlab
Het ‘Rotterdam Additive Manufacturing LAB’ (Ramlab) is het eerste 3D-printing fieldlab dat zich richt op de havengerelateerde industrie. Met gebruik van 3D-metaalprinters (ook wel additieve productie genoemd) kunnen op termijn, binnen enkele dagen vervangende scheepsonderdelen gefabriceerd worden. Daar gaat nu vaak maanden over heen. Het op RDM Rotterdam gevestigde Ramlab is geïnitieerd door het Havenbedrijf Rotterdam, InnovationQuarter en RDM Makerspace.